钣金制作加工是将金属板材通过剪切、冲压、折弯、焊接等工艺加工成所需形状和尺寸的零件或产品的过程。为确保加工质量、提高效率并保障安全，需注意以下关键事项：

一、设计阶段注意事项

材料选择合理性

根据产品用途选择合适的材料（如冷轧板、不锈钢、铝板等），考虑强度、耐腐蚀性、成本及加工性能。

避免设计过于复杂的结构，减少不必要的折弯或冲压工序，以降低加工难度和成本。

结构可加工性

确保折弯半径符合材料特性（如铝板*小折弯半径通常大于冷轧板），避免折弯时开裂或变形。

避免设计尖锐边角，需预留倒角或圆角，防止应力集中导致开裂。

孔间距需合理，避免冲孔时因间距过小导致板材变形或模具损坏。

公差与装配要求

明确关键尺寸的公差范围，确保与其他部件的装配精度。

考虑焊接、铆接等连接方式的变形量，预留补偿余量。

二、加工阶段注意事项

下料与剪切

精度控制：使用高精度剪板机，确保切口平整、无毛刺，避免后续工序因尺寸偏差导致返工。

材料固定：剪切时固定板材，防止移动导致尺寸误差。

废料处理：及时清理废料，避免划伤板材表面或干扰设备运行。

冲压与成型

模具维护：定期检查模具磨损情况，及时更换或修复，确保冲压尺寸精度和表面质量。

润滑处理：在模具与板材接触面涂抹润滑油，减少摩擦，防止粘模或划伤。

压力控制：根据材料厚度调整冲压压力，避免压力过大导致板材破裂或压力不足导致成型不完全。

折弯工艺

折弯顺序：遵循“先短边后长边、先小角度后大角度”的原则，减少变形累积。

折弯角度：使用角度测量工具（如角度尺）实时校准，避免角度偏差影响装配。

防变形措施：对复杂折弯件，可在关键部位增加工艺孔或加强筋，提高刚性。

焊接与连接

焊接参数：根据材料类型和厚度调整电流、电压和焊接速度，确保焊缝均匀、无气孔或裂纹。

焊缝处理：焊接后打磨焊缝，去除飞溅和毛刺，必要时进行防锈处理。

铆接/螺栓连接：确保铆钉或螺栓规格匹配，连接牢固且无松动。

三、表面处理注意事项

清洁与预处理

加工后彻底清洁板材表面，去除油污、锈迹和氧化层，确保表面处理层附着力。

对需喷涂的部件，进行磷化或喷砂处理，提高涂层耐腐蚀性。

涂层选择

根据使用环境选择涂层类型（如喷漆、电镀、粉末喷涂），确保防锈、耐磨或美观需求。

控制涂层厚度，避免过厚导致流挂或过薄影响防护效果。

质量检验

检查涂层是否均匀、无气泡或脱落，对关键部位进行盐雾试验验证耐腐蚀性。

四、质量控制与检验

过程检验

在每道工序后进行尺寸、形状和表面质量检查，及时发现并纠正偏差。

使用卡尺、千分尺等工具测量关键尺寸，确保符合设计要求。

成品检验

进行功能测试（如装配试验、密封性测试），验证产品性能。

检查表面处理质量，确保无划痕、变形或涂层缺陷。

记录与追溯

记录加工参数、检验结果和问题处理情况，便于质量追溯和持续改进。

五、安全与环保注意事项

设备安全

操作前检查设备（如剪板机、冲床）的安全防护装置（如光栅、急停按钮）是否完好。

定期维护设备，避免因故障导致安全事故。

个人防护

操作人员需佩戴防护眼镜、手套和防尘口罩，防止金属碎屑或粉尘伤害。

焊接时使用防护面罩，避免弧光灼伤眼睛。

环保措施

分类回收废料（如金属屑、废油），减少环境污染。

控制加工噪音，必要时安装隔音设备。