钣金制作加工涉及材料选择、工艺设计、加工实施及质量管控等多个环节，其质量直接影响产品的结构强度、外观精度及使用寿命。以下从材料、设计、工艺、质检、安全五大维度，系统梳理钣金加工的核心注意事项及优化建议：

一、材料选择与预处理

1. 材料适配性

板材类型：碳钢（Q235/Q345）：强度高、成本低，适用于结构件（如机箱、机柜），但需防锈处理。

不锈钢（304/316L）：耐腐蚀性强，用于食品机械、医疗设备等高洁净度场景。

铝合金（5052/6061）：重量轻、易成型，适用于电子设备外壳、航空航天部件。

厚度选择：薄板（≤2mm）：易变形，需优化工艺参数（如折弯半径≥板厚2倍）。

厚板（≥6mm）：需预冲孔或激光切割，避免折弯开裂。

示例：某户外设备因选用Q235未做镀锌处理，3个月后锈蚀率超40%，改用304不锈钢后寿命延长5倍。

2. 材料预处理

表面清洁：去除油污、氧化层（如喷砂、酸洗），确保涂层附着力。

应力消除：对激光切割件进行退火处理（500-600℃保温1小时），减少变形风险。

数据参考：未退火的激光切割件，后续折弯开裂率高达15%；退火后开裂率降*0.5%以下。

二、工艺设计与优化

1. 结构设计规范

折弯系数：折弯内R≥板厚，避免材料断裂；不同材质系数不同（如铝合金系数1.6-1.8，碳钢1.3-1.5）。

示例：某机箱因折弯R小于板厚，导致侧板开裂，调整后合格率从70%提升*98%。

孔位设计：孔边距≥2倍板厚，孔间距≥3倍板厚，防止冲压时板材撕裂。

数据参考：孔边距＜2倍板厚时，撕裂率达30%；优化后撕裂率＜1%。

避让原则：折弯线与加强筋、凸包间距≥5mm，避免干涉。

2. 工艺兼容性

工序顺序：优先顺序：下料→冲孔→折弯→焊接→表面处理（避免先折弯后冲孔导致变形）。

反例：某设备先折弯后冲孔，导致孔位偏差±1.5mm，改用正确顺序后偏差≤±0.2mm。

公差分配：关键尺寸（如装配孔）公差±0.1mm，非关键尺寸（如外观面）公差±0.5mm。